¿Tienes un Sistema HARA actualizado y adaptado al Sector de Packaging alimentario?, ¿Tu Sistema HARA está adaptado a la norma BRC Materiales de Packaging alimentario edición 6?
Bienvenido a nuestro espacio de formación de CONSAEM dedicado a profesionales del sector alimentario. Nuestro tema esta semana se adentrará en cómo implantar o actualizar un Sistema HARA (Análisis de Peligros y Evaluación de Riesgos) en las empresas del sector del Packaging alimentario.
Contenido
Qué es el Sistema HARA
El Sistema HARA es la base legal del de seguridad alimentaria en una empresa de Packaging alimentario.
El proceso de gestión de implantación del Sistema HARA, incluye unos pasos a realizar, basados en las directrices del Codex Alimentarius.
En este artículo, los pasos a seguir cumplen el requisito 2 “Gestión de peligros y riesgos” de la norma de seguridad alimentaria BRC Materiales de Packaging edición 6.
Pasos para implantar el Sistema HARA
Desde CONSAEM, hemos identificado estos pasos para implantar o renovar el Sistema HARA y cumplir el requisito 2 “Gestión de peligros y riesgos” de la norma de seguridad alimentaria BRC Materiales de Packaging edición 6.
1º Formar un equipo HARA multidisciplinar.
Lo ideal es que esté formado por personal clave de la empresa. La calidad del producto fabricado atañe a todos, no solo al departamento de Calidad.
A modo de ejemplo, un equipo HARA puede estar formado por los siguientes miembros: Director de Calidad, Director de producción, Responsable de mantenimiento, Responsable de logística/expediciones y Responsable de Recursos Humanos.
2º Elaborar un diagrama de flujo de los procesos
Desarrolla un diagrama de flujo personalizado y adaptado a la empresa, para ello tienes que conocer el proceso in situ. Si es una empresa que no conoces, te animamos a que realices una visita guiada en planta, y que el responsable de producción te explique paso por paso el proceso. Conocer el proceso desde la entrada de materias primas, proceso de fabricación, almacenamiento, expedición, carga de producto final y envío al cliente es básico para trazar y plasmar lo observado en un diagrama de flujo.
Ten claras las etapas del proceso, no obvies ningún paso o etapa del proceso. Si el diagrama de flujo no es correcto, los siguientes pasos que realizarás en el Sistema HARA te fallarán y no serán correctos.
A modo de ejemplo, incluimos un diagrama de flujo elaborado por CONSAEM para el proceso de fabricación de bandejas de termoconformado de frutas y verduras. Esperamos tu valoración en comentarios o a través de nuestras RRSS.
3º Describir cada una de las etapas del diagrama de flujo del Sistema HARA
Describe de forma concreta y precisa en qué consiste cada etapa del diagrama de flujo. Indica aspectos relacionados con una breve descripción de lo que se realiza en la etapa, los controles de calidad que se realizan en cada etapa, si es considerada punto de control o punto de control crítico.
4º Evaluación de riesgos:
Para desarrollar una evaluación de riesgos hay que realizar:
ETAPA 1- Identificación de peligros
ETAPA 2- Estimación de la exposición al peligro (probabilidad)
ETAPA 3- Caracterización del peligro (gravedad)
ETAPA 4- Caracterización del riesgo. Determinar el nivel de riesgo
A modo de ejemplo, desarrollemos el primer punto: Identificación de los peligros físicos, biológicos, químicos y de calidad de cada una de las etapas del diagrama de flujo.
Describe y determina los peligros:
- Físicos, como material quebradizo, vidrio, madera, objetos metálicos, etc.
- Biológicos como gérmenes patógenos provenientes de los trabajadores, plagas y/ vectores de transmisión
- Químicos como: sabor fuerte, olor, alérgenos, transferencia de componentes de tintas, barnices y colas, migraciones de componentes químicos, posibilidad de migración imprevista de sustancias del material de envasado al producto alimenticio u otros productos donde la higiene tiene un papel fundamental, posibles problemas que surjan del uso de materiales reciclados,
- Uso indebido probable por parte del consumidor
- Defectos críticos para la seguridad del consumidor
- Peligros que pueden afectar la integridad funcional y el desempeño de un producto terminado en uso, es decir lo que denominamos defectos de calidad.
- Fraude de materia primas
- Posible intervención maliciosa o sabotaje del producto fabricado
5º Determinar Medidas de control para los peligros identificados
El equipo HARA identificará las medidas de control para evitar, eliminar o reducir el peligro de seguridad de cada producto a niveles aceptables. Normalmente los diferentes programas de prerrequisitos implantados controlan los peligros identificados. Unos buenos planes de Higiene o Prerrequistos eliminan o reducen a niveles aceptables los peligros identificados.
Te aconsejamos que consultes las publicaciones de tu país, como “Guía de buenas prácticas de fabricación de materiales y objetos de plástico en contacto con alimentos de España”.
Cuando el control se realiza mediante programas de prerrequisitos, tu plan HARA estará totalmente controlado de forma eficaz y operativa.
6º Determinación de Puntos de control crítico y puntos de control
Aquellos peligros que no quedan controlados por las medidas preventivas tienes que someterlos a una herramienta que se llama ÁRBOL DE DECISIONES para determinar si son PCC o no. Puedes utilizar el que aparece en Directrices del Codex Alimentarius.
7º Establecer límites de control para los PCC
Una vez identificados los PCC, hay que establecer los límites críticos para cada punto de control crítico identificado. Los límites críticos se definen como los criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo inaceptable. Es decir, un límite crítico representa la línea divisoria que se utiliza para juzgar si una operación está produciendo productos inocuos.
Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo mínimo de exposición, dimensiones físicas del producto, nivel de humedad, dosificación de aditivos, etc.
8º Establecer los sistemas de vigilancia para los PCC
Se define vigilancia como «llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control».
Los procedimientos de vigilancia serán capaces de detectar la falta de control de un PCC.
La vigilancia puede realizarse:
- Vigilancia en continuo
- Vigilancia en discontinuo.
9º Determinar medidas correctoras para desviación de los límites establecidos
Se define medida correctora como conjunto de medidas predeterminadas y documentadas, que ponen en práctica cuando se produce una desviación, que indican una pérdida de control de los PCC. Tiene como finalidad evitar una desviación de un PCC y prevenir que la desviación sea recurrente.
Los responsables de vigilar cada PCC comprenderán y ejecutarán la o las medidas correctoras que hay que realizar cuando ocurre una desviación.
Cuando los resultados de la vigilancia señalan la tendencia hacia la pérdida de control de un PCC, es preciso hacer ajustes en el proceso, con el fin de mantenerlo dentro de los límites operativos antes de que se presente una desviación.
10º Sistema de verificación. Determina los sistemas de verificación que confirmar la idoneidad del sistema HARA implantado.
Las directrices del Codex definen la verificación como la «aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HARA».
Hacen falta procedimientos de comprobación para evaluar la eficacia del plan y confirmar si el plan HARA se ajusta al proceso.
Entre las actividades de verificación pueden mencionarse:
- Validación del plan HARA.
- Auditorías internas del plan HARA
- Calibración y verificación de equipos.
- Toma de muestras seleccionadas y su análisis.
